FLANDERS' FOOD RADAR

Inktreductie vermindert risico op contaminatie vanuit bedrukte voedingsverpakking

Verpakkingsdrukkerijen dienen contaminatie van voeding of andere materialen in de productieketen met inkt te vermijden. Met de traag drogende inkten die ze gebruiken is dat niet evident. Een GMP-maatregel is minder inkt aanbrengen zodat die sneller droogt. Maar hoe ver kan men daarin gaan zonder dat er zichtbaar kwaliteitsverlies van het verpakkingsdesign optreedt?

Offsetinkt die niet volledig droog is na drukken kan onbedoeld ‘overzetten’ naar andere materialen waarmee het in contact treedt. In verpakkingsdrukwerk voor voeding moet daar extra op gelet worden want contaminatie van voeding door inkt is uit den boze. Omwille van voedselveiligheid bevatten deze offsetinkten nauwelijks droogstoffen. Maar net daardoor drogen deze inkten zeer traag.

Hoe kan men het drogen van traag drogende inkten zo snel mogelijk laten verlopen? Het Vlaams Innovatiecentrum voor Grafische Communicatie (VIGC) boog zich over deze vraag en kwam met een oplossing. Door het optimaliseren van de hoeveelheden cyaan, magenta, gele en zwarte inkt bij kleuropbouw is minder inkt nodig dan men klassiek denkt. Minder inkt betekent een sneller droging van het drukwerk en bijgevolg een vermindering van het risico op inktcontaminatie.


Inktreductie door slimme kleuropbouw

Inktreductie is nauw verbonden met de opbouw van kleurseparaties: zo wordt bijvoorbeeld een donkerrode tint druktechnisch opgebouwd met een aandeel cyaan, magenta, gele en zwarte inkt (CMYK). De maximale hoeveelheid inkt en de hoeveelheid zwart die hierbij gebruikt worden kan geoptimaliseerd worden in functie van het inktverbruik. Dit geeft de drukkerij aanzienlijke voordelen:

  • minder verbruik is een lagere productiekost (inkt maakt 2 à 5% van de totale kosten uit)
  • minder risico op overzet van inkt in contact met andere materialen in de productieketen

 

Hoe laag kan men met inktniveaus gaan: oude wijsheden overboord

Een voor de hand liggende maatregel om de inktdroging te versnellen, is minder inkt aanbrengen. Maar die inktreductie moet dan wel op zo’n manier gebeuren dat de visuele beeldkwaliteit op eenzelfde niveau blijft.

En dat kan, mits een aantal vastgeroeste wijsheden te verlaten. Zo wordt diepzwart klassiek (ISO coated v2 ECI) opgebouwd met bijvoorbeeld CMYK combinatie: 95%C, 95%M, 45%Y en 95%K, wat dus 330% ‘total area coverage’ (TAC) aan inkt vraagt. VIGC toonde aan dat het ook met een TAC van 260% kan (63%C, 53%M, 44%Y, 100%K). Meettechnisch is er weliswaar een klein verschil, maar onder normale kijkomstandigheden (een P2 in ISO 3664-jargon) is het niet zichtbaar. Met een minimale kwaliteitstoegeving is zelfs 220% haalbaar.

minder inkt betekent inderdaad sneller droog

In een demonstratieproject bij een verpakkingsdrukker werd de relatie tussen TAC (dus de hoeveelheid inkt) en de droogtijd in kaart gebracht. Uit Figuur 1 blijkt dat onmiddellijk na drukken de densiteit van de overgezette inkt hoog is, maar dat dan een snelle daling volgt in de eerste minuten. Hoe lager de TAC hoe sneller de densiteit van de overgezette inkt zakt en dus hoe sneller de droging.

Het is aan drukkerijen om designers te overtuigen rekening te houden met de maximale inktdekking en hen aan te geven welk ICC profiel (volgens standaarden van het International Color Consortium) te gebruiken. Belangrijk is dat de juiste (VIGC) conversieprofielen worden gebruikt. De VIGC Max TAC ICC profielen kunnen gedownload worden via de VIGC website.


Hoe wordt inktdroging gemeten?

Het meten van de droogtijd gebeurt via een ‘settingapparaat’. Daarin wordt een pas bedrukte strook substraat in contact gebracht met een niet bedrukte strook. Het apparaat drukt beide stroken goed tegen mekaar aan een doorvoersnelheid van 10 cm/uur. Hoe langer er op de onbedrukte strook overgezette inkt zichtbaar is, hoe trager de droging.  Het is de densiteit van de overgezette inkt die wordt opgemeten om er cijfers op te plakken. Zodra de densiteit 0 is, wordt er geen inkt meer overgezet en is de inkt dus droog


Nog andere parameters die inktdroging beïnvloeden

De keuze van de inkt dient te gebeuren in functie van het substraat: kunststof, papier, karton, etc. al dan niet gecoat. Hiervoor zijn testen met het ‘settingapparaat’ (zie kader) erg nuttig.

Het aanbrengen van een toplaag lak of vernis voorkomt dat de inkt overzet. Maar toch is het opletten. De onderliggende inktlagen zijn niet noodzakelijk droog en dat geeft risico’s bij het snijden of uitkappen van de verpakking. Daarbij gaan de messen door de droge bovenlaag, maar ook door de niet volledig droge inktlaag eronder. Bijgevolg blijft er inkt over op de messen. Ook bij vouwkarton kan het gebeuren dat de snede tijdens het vouwen tegen de binnenkant van de verpakking schuurt en zo natte inkt overzet. Een bijkomend aspect is dat lak of vernis de kleur kan beïnvloeden.

Uw materialen testen? Dat kan

Bedrijven die de droogtijden van verschillende inkten op verschillende substraten (bv. van verschillende leveranciers) willen vergelijken kunnen bij het VIGC terecht om de nodige testen uit te voeren en de optimale combinaties te vinden.

Bronnen

  • Project Design4Food – een VIS/TR-iV Project (info op Het Vlaams Innovatienetwerk)
  • Vlaams Innovatiecentrum voor Grafische Communicatie (VIGC): Eddy Hagen (eddy.hagen@vigc.be) en Fons Put (fons.put@vigc.be)
  • VIGC Eye Opener, mei 2014

Meer Info

Nuttige links

Reacties